一、圖文印跡殘缺不整、缺筆斷劃。這個故障主要是由于電化鋁箔輸送、印版等原因所造成的。
電化鋁箔輸送的速度是燙印速度，而燙印速度決定了電化鋁與承印物的接觸時間，電化鋁與承印物的接觸時間與燙印牢度在一定條件下是成正比的。燙印速度慢，電化鋁與承印物接觸時間長，粘結(jié)就比較牢固，有利于燙??；相反，燙印速度快，燙印接觸時間短，電化鋁的熱熔性有機硅樹脂層和膠粘劑尚未完全熔化，就會導致燙印不上或印跡發(fā)花。當然，燙印速度還須與壓力、溫度相適應，如果燙印速度增加，溫度和壓力也應適當加大。
另外，電化鋁本身性能與印版的性能對燙印速度的影響也較大。質(zhì)量好的電化鋁可以實現(xiàn)快速燙印。
三、在印刷過程中，因油墨中加入的燥油過量，使墨層表面干燥過快產(chǎn)生晶化，從而使燙印箔燙印不上，解決方法是首先印刷時盡量預防晶化的出現(xiàn)，其次，如 晶化產(chǎn)生后，可取下燙印箔，在加熱情況下把印品空壓一下，光破壞 其晶化層后，再進行燙印。
四、在油墨中加入了適量的含有蠟質(zhì)的撤淡劑、防粘劑或不干性油質(zhì)吸附掉后，再進行燙印操作。
五、燙印質(zhì)量不穩(wěn)定，主要是使用同種燙金材料，但燙印質(zhì)量時好時壞。主要原因有材料質(zhì)量不穩(wěn)定，電熱板的溫度控制有問題或壓力調(diào)節(jié)螺母松動，可先更換材料若故障依舊，可能就是溫度或壓力的問題，應先后對溫度和壓力進行調(diào)整控制。
六、燙印后漏底，主要原因是被燙物花紋太深，應更換被燙物花紋；壓力太小，溫度太低，則可加大壓力，提高溫度。
七、字跡模糊、糊版，產(chǎn)生這個故障的主要原因是燙印溫度過高、電化鋁鍍鋁過厚、壓印力量過大、電化鋁安裝松馳等造成的，要根據(jù)具體情況采取有力措施解決。
八、 燙金紙燙印不上或圖文發(fā)花。燙印的圖文發(fā)虛、發(fā)暈，在燙印過程中，發(fā)現(xiàn)圖文發(fā)虛、發(fā)暈的故障，主要燙印溫度太高、電化鋁箔焦化等原因引起的。
九、圖案燙印無光澤，這種情況多數(shù)是因為燙印溫度過高所造成，應適度降低電熱板溫度，此外，要盡量少打空車，減少不必要的停車， 因為空車、停車、都會使電熱板溫度升高。
燙印溫度不合適（過高或過底）或壓力輕而導致燙印不牢時，可重新調(diào)整燙印溫度和壓力。
1.燙印溫度對熱熔性有機硅樹脂脫落層和膠粘劑的熔化程度有較大影響，燙印溫度一定不能低于電化鋁耐溫范圍的下限，這是保證電化鋁粘膠層熔化的z低溫度。如果溫度過低，熔化不充分，會造成燙印不上或燙印不牢，使印跡不結(jié)實、不完整、缺筆斷劃或者發(fā)花；而溫度過高，則熔化過度，致使印跡周圍附著的電化鋁也熔化脫落而產(chǎn)生糊版，同時高溫還會使色層中的合成樹脂和染料氧化聚合，印跡起泡或出現(xiàn)霧斑狀，并且導致鋁層和保護層表面氧化，使燙印產(chǎn)品降低亮度或失去金屬光澤。
2.合理掌握燙印壓力，燙印壓力與電化鋁附著牢度關(guān)系很大。即便溫度合適，如果壓力不足，也無法使電化鋁與承印物粘牢，或產(chǎn)生掉色、印跡發(fā)花等現(xiàn)象；反之，如果壓力過大，襯墊和承印物的壓縮變形會過大，產(chǎn)生糊版或印跡變粗。因此應細致調(diào)整好燙印壓力。
設(shè)定燙印壓力時主要應考慮：電化鋁性質(zhì)、燙印溫度、燙印速度、承印物等。一般來說，紙張結(jié)實、平滑度高、印刷的墨層厚實，以及燙印溫度較高、車速慢的情況下，燙印壓力應小一些；反之，則應大一些。另外，與印刷相似，燙印的襯墊也應注意，對于平滑的紙張，如：銅版紙、玻璃卡紙，z好選用硬性的襯墊紙，這樣獲得的印跡比較清晰；相反，對于平滑度差、較粗糙的紙張，襯墊z好軟一些，特別是燙印面積又較大的情況下。另外，燙印壓力一定要均勻，如果試印時發(fā)現(xiàn)局部燙印不上或產(chǎn)生花麻，可能是此處的壓力不平，可在該處的平板上墊上薄紙，進行適當調(diào)整。
